龙8官网-首页

龙8官网(long8)提供游戏app下载、手机版娱乐、教育网页版、平台登录等,龙八国际提供快速全面专业的体育教育新闻和赛事报道1。

激光加工技术已被誉为,国家发改委选择确定了

2019-09-22 作者:企业文化   |   浏览(116)

国家发改委选择确定了14家整车生产企业和汽车零部件再制造企业,开展汽车零部件再制造试点。这些企业包括,中国第一汽车集团公司、安徽江淮汽车集团有限公司、奇瑞汽车有限公司、上海大众联合发展有限公司(上海大众汽车有限公司授权)、潍柴动力再制造有限公司(潍柴动力股份有限公司授权)、广西玉柴机器股份有限公司等14家。开展再制造试点的汽车零部件产品范围暂定为:发动机、变速箱、发电机、起动机、转向器五类产品。这标志着我国汽车零部件再制造产业发展又跨出了十分关键且具有历史意义的一步。

随着全球经济高速发展,对自然资源的任意开发和对环境的无偿利用,造成全球的生态破坏、资源浪费和短缺、环境污染等重大问题。面对处理大量失效、报废产品这一严峻问题,再制造工程应运而生。再制造工程是解决资源浪费、环境污染和废旧装备翻新的最佳方法和途径,是符合国家可持续发展战略的一项绿色系统 工程。

一、发动机再制造技术起源及在中国的应用

激光作为一种强力、非接触、清洁的热源进入加工领域以来,解决了许多常规方法无法加工和很难加工的问题,极大地提高了生产效率和加工质量,为再制造提供了一种先进而有效的技术手段。

此次,发动机作为再制造试点的汽车零部件五类产品之一,可以预见,在不远的将来,发动机再制造技术将会成为汽车发动机制造业一个重要组成部分。

龙8官网,激光加工技术已被誉为“未来制造业的共同加工手段”。几个世纪以来,材料加工领域由手工加工时代过渡到火焰加工时代,又由火焰加工时代过渡到电加工时代。激光加工的出现正促使目前的电加工时代向光加工时代转变。激光加工技术同再制造产品相结合,所形成的激光再制造工程技术和激光再制造产业,是再制造工程技术和再制造产业的重要组成部分。在诸种再制造技术手段中,激光再制造具有十分独特的技术优势和广阔的发展前景。

发动机再制造技术起源于20世纪40年代的美国,二战中美国的参战使得汽车供应异常紧张,军队的订单雪花般飞向各汽车公司。FORD公司的发动机供应一度严重短缺,公司将厂内的在线次品发动机零部件按照维修级标准进行再次加工,便产生了“再制造发动机”,其稳定可靠的质量同样获得了军方好评。二战结束后,这种方式便延续了下来,成为各个汽车厂家售后服务的一项内容,发动机再制造技术也开始广泛地应用,并进入快速发展阶段。如今,发动机再制造在欧美已经发展成为一个巨大的产业。在北美,有近1万家工厂生产再制造发动机,每年生产超过300万台的再制造发动机,产值超过25亿美元;在德国,大众公司近50年以来累计生产再制造发动机720万台,近年来在售后服务系统销售的再制造发动机与新发动机的比例达9:1。再制造发动机来源于社会再制造企业和汽车制造厂自己的发动机再制造分厂。前者生产各种型号的再制造发动机,而后者只生产本公司产品,其提供的再制造发动机占据了行业总产量的大部分。

我国汽车零部件再制造靠外援

1998年,上海大众成立了自己的发动机再制造车间,标志着发动机再制造技术在我国汽车制造业应用的开始。在1998年以前,上海大众也和这些厂家一样,引导他们的汽车用户在发动机损坏时,更换全新的总成或零部件。

上世纪九十年代末,我国提出建立建设再制造体系;1998年,中国重汽集团济南复强动力有限公司成立,成为国内首家发动机再制造企业。在随后的十余年时间中,汽车零部件再制造企业逐步发展,渐成规模。

究其原因,是由于当时我国缺乏再制造技术和设备的支持,发动机再制造的概念未被广泛接受,国内的售后市场也不具备充分的条件。

梳理国内汽车零部件再制造企业,不难发现这其中有诸多共性特点,国内汽车再制造产业中,发动机再制造企业在国内汽车零部件再制造企业中占有较大比重;在汽车零部件再制造企业中,更有不少企业引入外方技术,建立合资汽车零部件再制造企业。

除上海大众之外,北京吉普公司发动机厂在数年之前也开始了这方面的尝试,他们采用了国外汽车厂通常的做法,将在线次品委托给专业的发动机再制造公司加工,也取得了不错的效益;济南复强动力有限公司与重汽集团以及各主机厂的合作也在积极推进之中,复强公司生产的STEYR再制造发动机已经在重汽集团的售后网络推广开来;康明斯6B、朝柴6102的前期研发工作进展迅速;国内其他汽车公司(如神龙公司、东风集团)也已对发动机再制造的可行性进行了研究。

发动机企业唱主流

二、发动机再制造技术对活塞企业的影响

从国内的第一家发动机再制造企业—中国重汽集团济南复强动力有限公司,再到玉柴、锡柴、潍柴等发动机企业建立的发动机再制造企业。在国内的汽车零部件再制造企业中,从事发动机再制造的企业绝对算得上是“主力部队”。

按照发动机再制造技术工艺的要求,发动机再制造就是将进入大修期的发动机制造成新机的过程,经过完全拆解、清洗、检测、再加工和装配,按照原技术要求对基础件——缸体、曲轴、连杆、缸盖等进行检测,重新加工到要求尺寸,而对特殊尺寸的易损零部件如轴承、活塞环、活塞和垫片等,需要重新更换并配套供应,通过测试,达到新品出厂指标。

中国内燃机工业协会副秘书长葛虹向记者介绍,发动机再制造企业在汽车零部件再制造试点企业中的比重很大,在发改委先后公布的两批共42家再制造试点企业 中,发动机再制造企业占25家;在工信部公布的35家试点企业中,有12家是发动机再制造企业。另一方面,据统计资料显示,截至去年年底,国内内燃机的 社会保有量已达3亿台。

发动机再制造技术这一要求,对于活塞制造企业来说,无疑是一个利好消息。目前,对于活塞制造企业来说,它的“市场蛋糕”往往由3块组成:主机市场、维修市场和外贸市场,而当发动机再制造通过试点并逐步推广应用后,活塞制造企业又多了一个新的经济增长点——发动机再制造活塞市场。

葛虹表示,无论是从当前内燃机保有量,还是再制造试点企业中发动机企业占据的比例来看,说明国内具备良好的发动机再制造基础,同时也说明了发动机再制造的发展空间巨大,也表明了内燃机再制造的重要性。

有统计数据显示,2006年,我国汽车保有量超过3600万辆(不含低速货车及三轮汽车),每年报废车辆已达200万辆以上。预计到2010年我国汽车保有量将达到6000万辆,报废车辆逐年增加,这为开展发动机再制造产业提供了大量的资源,也为发动机活塞制造企业开辟了新的更广阔的市场空间。如果我国发动机再制造企业年产销规模达到100万台,每台平均新增活塞按5只计算,年新增总量将达到500万只,将新增收入4-5亿元,相当于一个大中型活塞企业一年的产销量。相信随着中国汽车产业的快速发展,以及国家推进循环经济发展,建设资源节约型、环境友好型社会步伐的加快,中国汽车发动机再制造发展将拥有广阔的市场,发动机再制造活塞市场这块新鲜而具有独特魅力的“蛋糕”也将越来越大,将成为各活塞企业新一轮市场争夺战的“热点”和“焦点”。

引进外方技术发展再制造

其次,发动机再制造可以促进活塞制造企业的质量和效益的提高。中国再制造工程的奠基人——中国工程院院士徐滨士,是中国再制造技术国家重点试验室主任,他主持的试验室从事多种行业再制造技术的研发。徐院士说,汽车行业的再制造与人们生活联系非常紧密,是最容易普及的再制造行业,能带来一系列的社会经济效益。目前,我国活塞制造企业的产品实物质量仍有较大的上升空间,特别是产品质量内部损失较大,如表面疏松、有砂眼等不至引起工件结构强度和密封性能的缺陷,往往在工件的精加工阶段才会被发现,虽然它们不会影响工件的密封、润滑和配合,但是按照企业检验制度的规定,通常被视为废品而被回炉。而发动机再制造设备具备高精度和高柔性加工的特点,随着我国发动机再制造技术的快速推广应用,如能将表面疏松、有砂眼等这些不至引起工件结构强度和密封性能的缺陷进行再制造,使这些零件起死回生,则可以使活塞制造企业大幅度降低产品质量内部损失,从而提高企业的经济效益。同时,如能将高速电弧喷涂、自动化纳米电刷镀等具有自主知识产权的技术推广应用到活塞制造中,或许可以大幅度提高活塞产品的质量。

与欧美国家相比,国内汽车零部件再制造起步较晚,在汽车零部件再制造技术方面,与国外相比仍存在很大差距。在国内汽车零部件再制造企业中,有很多企业采取合资形式与外资企业共同建立汽车零部件再制造生产基地。

1998年,中国重汽集团与英国Lis-terPetter公司合资建立济南复强动力有限公司,从事发动机再制造业务。作为国内汽车零部件再制造领域较早成立的企业之一,复强动力也参与了多项再制造标准性文件的起草工作。

潍柴动力再制造公司在2007年与美国SRC公司签订了再制造咨询协议,引入了再制造技术、通过实地培训和现场指导,将美国再制造的先进理念和中国零部 件再制造现状相结合,以促进再制造产业的发展。在国内的汽车零部件再制造领域,不得不提到卡特彼勒。2006年,卡特彼勒再制造中心在上海临港工业园建立;2008年,卡特彼勒又在上海建立了占地2.5万平方米的全球第三家再制造中心;2009年在顺德、成都建立面向消费终端的再制造回收点。同年,卡特彼勒与玉柴签署协议合资成立公司,经营发动机和零部件的再制造业务,2012年7月,玉柴与卡特彼勒的再制造业务继续发展,在苏州建立玉柴再制造业务的新 工厂。当时投资超过10亿美元,由玉柴控股的新工厂也说明了双方看好国内汽车零部件再制造未来发展前景。

激光再制造技术特点

再制造是产品维修、报废阶段的一种再生处理,是用高技术对废旧装备修复、改造的产业化。再制造对象既可以是设备、系统、设施,也可以是零部件。

激光再制造是以丧失使用价值的损伤、废旧零部件作为再制造毛坯,利用以激光熔覆技 术为主的高新技术对其进行批量化修复、性能升级,所获得的激光再制造产品在技术性能上和质量上都能达到甚至超过新品的水平。激光再制造是规模的生产模式, 它有利于生产自动化和产品的在线质量监控,有利于降低成本、降低资源和能源消耗、减少环境污染,能以最小的投入获得最大的经济效益。具有优质、高效、节 能、节材、环保的基本特点。

绿色激光再制造工程的最大优势,是能够以先进成形技术方法制备出优于基体材料性能的覆层,如采用金属材料的 表面强化处理、激光显微仿形熔覆等技术修复和强化零件表面,赋予零件耐高温、防腐蚀、耐磨损、抗疲劳、防辐射等性能,这层表面材料厚度从几十微米到几毫 米,与制作部件的整体材料相比,厚度薄、面积小,但却承担着工作部件的主要功能,使工件具有了比本体材料更高的耐磨性、抗腐蚀性和耐高温等能力。

激光再制造技术与传统制造技术的重要区别之一是利用原有零件作为再制造毛坯,采用激光再制造成形技术,使零部件恢复尺寸、形状和性能,形成激光再制造产品。主要包括在新产品上重新使用经过再制造的旧部件,以及对长期使用过的产品部件的性能、可靠性和寿命等通过再制造加以恢复和提高,从而使产品或设备在对环境污染最小、资源利用率最高、投入费用最小的情况下重新达到最佳的性能要求。

激光再制造技术工程化应用

激光再制造是再制造新兴的前沿技术,发展较快。自激光熔覆技 术诞生以来,作为一种修复技术已得到许多重要应用。国际上如英国P.R 航空发动机公司将它用于涡轮发动机叶片的修复,美国海军实验室用于修复舰船螺旋桨叶。在我国,激光再制造技术也在近几年取得很大进展,随着循环经济理论的 提出和建设节约型社会的要求,激光再制造技术的工程化应用范围也逐步扩大。

本文由龙8官网发布于企业文化,转载请注明出处:激光加工技术已被誉为,国家发改委选择确定了

关键词: